5 obszarów w fabryce, które warto usprawnić w pierwszej kolejności

(Artykuł sponsorowany) W większości zakładów lista rzeczy do poprawy jest długa, a budżet i czas na wdrożenia krótkie. Kierownik produkcji wie, że prasa swoje już przepracowała, magazyn pęka w szwach, a ludzie z pakowania wracają do domu z obolałymi plecami. Naprawić wszystko naraz się nie da. Trzeba wybrać, od czego zacząć, i wybrać tak, żeby pierwszy krok szybko się zwrócił.

Firmy, które modernizują swoje zakłady, trafiają zwykle na podobny schemat. Najlepsze efekty daje poprawianie miejsc, w których praca jest monotonna, fizycznie ciężka albo mocno wpływa na jakość. Poniżej pięć obszarów, które opłaca się sprawdzić jako pierwsze.

1. Transport wewnętrzny między stanowiskami

Wózek jedzie z hali do magazynu i z powrotem. Ktoś przewozi skrzynie z detalami, ktoś inny szuka wolnej palety. To czas, który nie dodaje produktowi żadnej wartości, a właśnie tu najczęściej dochodzi do kolizji i zatorów. Transport wewnętrzny dobrze nadaje się na początek, bo nie dotyka samego procesu technologicznego. Przenośniki, mobilne roboty AMR czy proste systemy podawania materiału można dołożyć do istniejącego układu hali bez przebudowy linii. Dobrze zacząć od mapy: narysować drogę jednego produktu od dostawy surowca do wysyłki i zaznaczyć wszystkie miejsca, w których coś czeka albo jest przenoszone ręcznie. Zwykle okazuje się, że trzy czy cztery odcinki odpowiadają za większość strat czasu.

2. Paletyzacja i pakowanie na końcu linii

Koniec linii to miejsce, w którym wydajność maszyn często rozbija się o tempo pracy ludzi. Układanie kartonów na palecie przez osiem godzin to zadanie powtarzalne i obciążające kręgosłup. Zautomatyzowanie go zdejmuje ciężar z pracowników i wyrównuje rytm całej linii, bo pakowanie przestaje być wąskim gardłem. Przy okazji rośnie bezpieczeństwo, bo mniej ludzi pracuje przy ciężkich ładunkach i w pobliżu ruchu wózków. Jak wygląda taka zmiana od strony technicznej, od analizy procesu po uruchomienie stanowiska, można prześledzić na stronie https://armsolutions.pl/automatyzacja-produkcji/, gdzie opisano typowe zakresy wdrożeń.

Od teraz mobbing to uporczywe nękanie Relikwie patronki pielęgniarek trafiły do limanowskiego szpitala

3. Montaż powtarzalnych elementów

Skręcanie, wciskanie, dokładanie uszczelek, nanoszenie kleju. Operator robi ten sam ruch kilkaset razy na zmianę i po pewnym czasie robi go z tą samą dokładnością, co rano, tylko z coraz większym wysiłkiem. Tu dobrze sprawdzają się roboty współpracujące, czyli coboty. Pracują obok człowieka, zwykle bez klatek i wygrodzeń, więc zajmują mało miejsca i nie wymagają przebudowy stanowiska. Człowiek zostaje przy zadaniach, które wymagają wprawy i decyzji, a cobot bierze na siebie powtarzalną część. W praktyce oznacza to na przykład, że doświadczony pracownik przestaje wkręcać śruby i przechodzi do nadzoru nad kilkoma stanowiskami albo do ustawiania maszyn. Więcej o tym, gdzie takie rozwiązania działają i czym różnią się od klasycznych robotów, jest na stronie https://armsolutions.pl/coboty-roboty-wspolpracujace/.

4. Obsługa maszyn: załadunek i rozładunek

Prasa, wtryskarka albo obrabiarka CNC pracuje sama, a operator stoi obok i co kilkadziesiąt sekund wkłada i wyjmuje detal. Z punktu widzenia zakładu to marnowanie dwóch zasobów naraz: maszyny, która czeka na człowieka, i człowieka, który czeka na maszynę. Robot obsługujący stanowisko potrafi pracować przez drugą i trzecią zmianę. Dla firm, które mają kłopot ze znalezieniem operatorów, bywa to ważniejsze od samej oszczędności na kosztach pracy.

5. Kontrola jakości

Ocena wzrokowa to jedno z najbardziej subiektywnych miejsc w produkcji. Zmęczony kontroler po szóstej godzinie zauważa mniej niż rano, i nie ma w tym niczyjej winy. Systemy wizyjne sprawdzają każdą sztukę, mierzą wymiary, wychwytują brak elementu albo zarysowanie. Przy okazji zbierają dane o tym, w którym momencie zmiany i na której maszynie wady pojawiają się najczęściej. Taka wiedza pozwala poprawiać proces u źródła, zamiast sortować braki na końcu. Dla odbiorców, którzy wymagają dokumentowania jakości, to dodatkowy argument: każda sztuka ma zapis pomiaru, a nie tylko podpis kontrolera na karcie.

Każdy z tych pięciu obszarów wygląda inaczej w zakładzie metalowym, spożywczym i elektronicznym. Inne są tempo cyklu, wymagania higieniczne i rodzaj detalu. Dlatego zanim padnie decyzja o zakupie jakiegokolwiek urządzenia, trzeba sprawdzić, co dokładnie dzieje się na wybranym stanowisku w ciągu zmiany, a nie tylko w teorii z instrukcji.

Jak wybrać, od którego obszaru zacząć?

Pomaga prosty test. Poszukaj stanowiska, na którym spotykają się trzy rzeczy: zadanie jest powtarzalne, od jego tempa zależy cała linia, a obsada jest kłopotliwa, bo brakuje chętnych albo rośnie rotacja. Jeśli wszystkie trzy warunki są spełnione, to właśnie ten punkt powinien trafić na początek listy.

Warto też zacząć od jednego stanowiska, a nie od całej hali. Pilotaż daje prawdziwe liczby: ile sztuk na godzinę, ile braków, ile przestojów. Ludzie z załogi mają też czas oswoić się z nową maszyną, zanim pojawi się ich więcej, i często sami podsuwają usprawnienia, które widać tylko ze stanowiska. Na ich podstawie łatwiej zdecydować, czy iść dalej, i łatwiej rozmawiać z zarządem o kolejnych krokach.

Dobrze jest też spojrzeć na własny zakład oczami kogoś z zewnątrz. Integrator, który wdrażał podobne rozwiązania w innych firmach, szybciej wskaże miejsca, które na co dzień umykają. Przykładem jest ostrowska firma ARM Solutions, która ma siedzibę w Ostrowie Wielkopolskim, a klientów obsługuje w całej Polsce. Opis jej oferty znajdziesz pod adresem https://armsolutions.pl/. Niezależnie od tego, kogo wybierzesz, zacznij od rozmowy o liczbach z własnej produkcji, a nie od katalogu urządzeń.